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剪板機(jī)是機(jī)械行業(yè)制造和維修常用的設(shè)備之一。隨著我國經(jīng)濟(jì)的持續(xù)高速增長，社會(huì)對(duì)各類板材的需求量不斷增長，對(duì)板材加工的精度提出了更高的要求；另外，隨著企業(yè)之間的競爭日益加劇和人力資源成本的上升，廠家為了在競爭中占據(jù)有利地位，除了保證板材加工的精度外，對(duì)板材加工的效率也提出了更高的要求。
     在正常加工某一規(guī)格產(chǎn)品前，可以事先設(shè)置加工尺寸、加工數(shù)量。當(dāng)機(jī)器加工板材數(shù)量達(dá)到設(shè)定加工數(shù)量時(shí)，機(jī)器不再正常加工。此時(shí)，可重新設(shè)置加工參數(shù)或進(jìn)入臨時(shí)剪切狀態(tài)。系統(tǒng)上電啟動(dòng)，操作人員通過人機(jī)界面設(shè)定剪板數(shù)量、加工長度、送料速度、剪板頻率等等參數(shù)，參數(shù)可以斷電保持。
     板材生產(chǎn)加工企業(yè)迫切需要高精度、高效率的生產(chǎn)設(shè)備。剪板機(jī)是板材加工企業(yè)的關(guān)鍵生產(chǎn)設(shè)備之一，一些資金雄厚的企業(yè)，出巨資購買全新數(shù)控剪板機(jī)；另外，還有相當(dāng)一批中小企業(yè)希望通過對(duì)原設(shè)備的技術(shù)改造來滿足這些新要求。正常剪切開始后，A5控制變頻器啟動(dòng)電機(jī)，傳動(dòng)板材，當(dāng)板材到達(dá)光電傳感器的位置時(shí)，光電傳感器將信號(hào)反饋至A5，A5控制變頻器停車，控制切刀動(dòng)作進(jìn)行剪板，完成一塊料的加工，然后A5再控制變頻器啟動(dòng)，進(jìn)行下一塊料的加工。

    剪板機(jī)需要人工操作，剪板動(dòng)作的控制需人工完成，占用人力資源，也容易出錯(cuò)。剪板機(jī)的動(dòng)力系統(tǒng)一般使用普通異步電機(jī)，在剪板過程中不斷啟停，能耗大、效率低。針對(duì)這些情況，可以對(duì)剪板機(jī)進(jìn)行自動(dòng)化改造，提高工作效率和剪板精度。
現(xiàn)在許多剪板機(jī)用戶依靠重要的標(biāo)準(zhǔn)部件和能夠增加生產(chǎn)率的選購件來增強(qiáng)產(chǎn)率，提高生產(chǎn)率可以表現(xiàn)為許多形式：節(jié)約人力，改進(jìn)物料流動(dòng)，提高精度，改善切口質(zhì)量并避免輔助操作，但最重要的是增強(qiáng)安全性。如何提高剪板機(jī)的工作效率：

1.對(duì)正擋臂：用于修邊取直，根據(jù)配置也可以用作前擋料和支撐較長的板料。
    2.支撐臂：在剪板機(jī)前面支撐材料，而且可以同合適的前擋料板一道用來測量剪切的零件。
    3.板料支撐裝置：該裝置一般位于刀片的后面，使材料頂住后擋料并對(duì)材料起到支撐作用，以防止材料下垂，并保證準(zhǔn)確的切口位置。使用板料支撐裝置支撐材料時(shí)，操作順序如下：踩下踏板，壓料器落下并壓緊材料，機(jī)前支撐裝置移到不影響的剪切的位置，剪切材料。這個(gè)循環(huán)完成后，整個(gè)過程返回空擋位置，這樣就可以進(jìn)行下一次剪切了。
    4.自動(dòng)潤滑系統(tǒng)：自動(dòng)為潤滑點(diǎn)提供系統(tǒng)性的適量潤滑油。
    5.電動(dòng)式機(jī)前操作后擋料：用來調(diào)方塊地毯整后擋料的尺寸，以控制刀片后面的落料規(guī)格。
    6.刀口間隙手動(dòng)調(diào)節(jié)器：最近的刀口間隙調(diào)節(jié)器能夠?qū)⒓舭鍣C(jī)調(diào)整到最適合于待切材料厚度、牌號(hào)和尺寸的刀口間隙。這種調(diào)整最好從機(jī)器的一側(cè)進(jìn)行。在某些機(jī)型上，則必須從每端的框架上進(jìn)行，因此增加了因兩端調(diào)整不一致而造成誤差的可能性。
7.刀口間隙電動(dòng)調(diào)節(jié)器：利用電機(jī)進(jìn)行刀口間隙調(diào)整。這種調(diào)節(jié)器往往可以利用剪板機(jī)上的計(jì)算機(jī)控制器進(jìn)行控制，為此先把材料厚度、種類和切割長度參數(shù)輸入控制器。
8.傳送帶/碼垛器/廢料隔離器：傳送/碼垛機(jī)構(gòu)附加在剪板機(jī)后面。剪板機(jī)傳送帶將材料送入碼垛器，在某些情況下也可以把剪切過的板料送回剪板機(jī)前準(zhǔn)備下一次切割。